LeitzKnowHow
Poka Yoke, Kaizen, Kanban – was ist das eigentlich?
Nachdem Henry Ford das Fließband erfunden hatte, wurden die
Arbeitsabläufe immer stärker so organisiert, dass der einzelne Arbeiter
nur isolierte Handgriffe zu erledigen hatte. Dies erhöhte enorm die
Produktivität. Allerdings zeigte sich nach und nach auch die Kehrseite
der Medaille: Weil der Einzelne nichts mehr zu entscheiden hatte, und
alles hierarchisch bestimmt wurde, dauerte es viel zu lange, bis Fehler
in der Produktion behoben werden konnten. Schließlich mussten sie zuerst
„von unten nach oben“ gemeldet und dann entsprechenden Maßnahmen wieder
„von oben nach unten“ rückgemeldet werden.
Toyota entwickelte nach dem Krieg ein System, dessen Ziel es war, Produkte in höchster Qualität zu niedrigen Kosten bei kurzen Lieferzeiten zu fertigen – das Toyota-Produktionssystem oder kurz: TPS. Dieses Produktionssystem bewirkte in Japan einen unglaublichen Produktivitätsschub und eine Verbesserung der Qualität – und so wurde es nach und nach auch von anderen Konzernen insbesondere aus der Automobil- und Zulieferindustrie übernommen. Heute werden die Prinzipien des Toyota-Produktionssystems teilweise auch auf nicht-produzierende Bereiche übertragen.
Wir stellen Ihnen die wichtigsten Inhalte und Begriffe des TPS kurz und vereinfacht vor:
Die drei Ms: Muda, Mura, Muri
Im Zentrum der Bemühungen des TPS stehen die Eliminierung von
- Muda: Verschwendung von Material, Zeit und Ressourcen
- Mura: Unausgeglichenheit, also eine nicht am Bedarf orientierte Fertigung
- Muri: Überlastung sowohl von Mitarbeitern als auch von Fertigungsanlagen
Ziel ist also die Just-In-Time-Fertigung und eine schlanke Produktion, bei der Mitarbeiter, Maschinen und Material optimal eingesetzt und keine Ressourcen verschwendet werden.
Toyota entwickelte nach dem Krieg ein System, dessen Ziel es war, Produkte in höchster Qualität zu niedrigen Kosten bei kurzen Lieferzeiten zu fertigen – das Toyota-Produktionssystem oder kurz: TPS. Dieses Produktionssystem bewirkte in Japan einen unglaublichen Produktivitätsschub und eine Verbesserung der Qualität – und so wurde es nach und nach auch von anderen Konzernen insbesondere aus der Automobil- und Zulieferindustrie übernommen. Heute werden die Prinzipien des Toyota-Produktionssystems teilweise auch auf nicht-produzierende Bereiche übertragen.
Wir stellen Ihnen die wichtigsten Inhalte und Begriffe des TPS kurz und vereinfacht vor:
Die drei Ms: Muda, Mura, Muri
Im Zentrum der Bemühungen des TPS stehen die Eliminierung von
- Muda: Verschwendung von Material, Zeit und Ressourcen
- Mura: Unausgeglichenheit, also eine nicht am Bedarf orientierte Fertigung
- Muri: Überlastung sowohl von Mitarbeitern als auch von Fertigungsanlagen
Ziel ist also die Just-In-Time-Fertigung und eine schlanke Produktion, bei der Mitarbeiter, Maschinen und Material optimal eingesetzt und keine Ressourcen verschwendet werden.
Kaizen
Die kontinuierliche Verbesserung – Kaizen – soll gewährleisten, dass man sich nicht auf Erfolgen ausruht, sondern nach dem Motto „Das Gute ist nie gut genug“ vorgeht. Jeder Mitarbeiter übernimmt für seinen Bereich Verantwortung, soll selbst auf Verbesserungsmöglichkeiten achten und entsprechende Vorschläge einbringen. Die Initiative der Mitarbeiter ist also Kern des Systems – anders als am Fließband von Ford. Hier war der einzelne Mensch eher ein kleines austauschbares Rädchen.
Das Pull-System
Im Sinne von Muda – der Vermeidung von Verschwendung – soll immer nur das produziert und geliefert werden, was gerade benötigt wird. Just-in-Time. Und dies gilt für die gesamte Liefer- und Produktionskette bis zum fertigen Produkt.
Man geht dabei wie in einem Supermarkt vor: Es wird immer nur so viel Ware in den Regalen vorgehalten, wie unbedingt nötig. Wurden von den Kunden Waren entnommen, füllt man das Regal wieder auf – und zwar „von hinten“, so dass die älteren Produkte immer vorne liegen und schnell gegriffen werden können. Erst wenn der Vorrat zur Neige geht, wird beim Händler nachbestellt.
Diese Verfahren bedarf sowohl einer guten Planung im produzierenden Unternehmen als auch eine gute Abstimmung innerhalb der gesamten Lieferkette – vom Rohmaterial und dem kleinsten Schräubchen über einzelne Komponenten bis zum kompletten Produkt. Denn alle Glieder der Kette müssen im gleichen Rhythmus bzw. in der gleichen Taktzahl produzieren – und hierfür braucht es einen perfekten Informationsaustausch.
Das Kanban-System
Dieser Informationsaustausch erfolgt über das Kanban-System. Kanban bedeutet übersetzt „Zeichenbrett“ und meint ein Schriftstück, in dem alle notwendigen Informationen verzeichnet sind. Wenn Hänschen Müller seinen Vorrat an Teilen verbraucht und seine Waren verkauft hat, schickt er ein Kanban an Fritz Maier, der ihn beliefert. Erst dann wird Hänschen wieder mit neuem Material versorgt – und Fritz produziert entsprechend nach. So liegt bei Fritz kein Material und bei Hänschen keine Produkte auf Halde: Überkapazitäten und hohe Lagerbestände werden vermieden.
Die kontinuierliche Verbesserung – Kaizen – soll gewährleisten, dass man sich nicht auf Erfolgen ausruht, sondern nach dem Motto „Das Gute ist nie gut genug“ vorgeht. Jeder Mitarbeiter übernimmt für seinen Bereich Verantwortung, soll selbst auf Verbesserungsmöglichkeiten achten und entsprechende Vorschläge einbringen. Die Initiative der Mitarbeiter ist also Kern des Systems – anders als am Fließband von Ford. Hier war der einzelne Mensch eher ein kleines austauschbares Rädchen.
Das Pull-System
Im Sinne von Muda – der Vermeidung von Verschwendung – soll immer nur das produziert und geliefert werden, was gerade benötigt wird. Just-in-Time. Und dies gilt für die gesamte Liefer- und Produktionskette bis zum fertigen Produkt.
Man geht dabei wie in einem Supermarkt vor: Es wird immer nur so viel Ware in den Regalen vorgehalten, wie unbedingt nötig. Wurden von den Kunden Waren entnommen, füllt man das Regal wieder auf – und zwar „von hinten“, so dass die älteren Produkte immer vorne liegen und schnell gegriffen werden können. Erst wenn der Vorrat zur Neige geht, wird beim Händler nachbestellt.
Diese Verfahren bedarf sowohl einer guten Planung im produzierenden Unternehmen als auch eine gute Abstimmung innerhalb der gesamten Lieferkette – vom Rohmaterial und dem kleinsten Schräubchen über einzelne Komponenten bis zum kompletten Produkt. Denn alle Glieder der Kette müssen im gleichen Rhythmus bzw. in der gleichen Taktzahl produzieren – und hierfür braucht es einen perfekten Informationsaustausch.
Das Kanban-System
Dieser Informationsaustausch erfolgt über das Kanban-System. Kanban bedeutet übersetzt „Zeichenbrett“ und meint ein Schriftstück, in dem alle notwendigen Informationen verzeichnet sind. Wenn Hänschen Müller seinen Vorrat an Teilen verbraucht und seine Waren verkauft hat, schickt er ein Kanban an Fritz Maier, der ihn beliefert. Erst dann wird Hänschen wieder mit neuem Material versorgt – und Fritz produziert entsprechend nach. So liegt bei Fritz kein Material und bei Hänschen keine Produkte auf Halde: Überkapazitäten und hohe Lagerbestände werden vermieden.
Jidoka und Poka Yoke
Mit dem Begriff „Jidoka“ ist der Betrieb einer Maschine gemeint, die auch ohne menschliche Überwachung so arbeitet, dass Fehler keine Auswirkungen haben. Sie werden sofort bemerkt; die Maschine stoppt automatisch – und nicht erst, nachdem viele mangelhafte Produkte gefertigt wurden oder die Maschine selbst Schaden genommen hat. Eine totale Qualitätsüberprüfung jedes einzelnen Teils ist somit nicht mehr notwendig. Ausschuss wird vermieden.
Diese fehlerfreie Produktion wird durch „Poka Yoke“ möglich. In die Maschinen werden Einrichtungen oder Prüfgeräte integriert, die sie sofort stoppen, wenn etwas aus dem Ruder läuft. Eine derartige Einrichtung kann zum Beispiel eine Sperre sein, die sich automatisch senkt und damit die Maschine abschaltet, wenn ein Teil falsch eingelegt wird.
Stand: Oktober 2008